冲压工艺方案设计操作

冲压工艺方案设计时，单根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件特别公差的要求，没有相关精度确定方案，存在局部零件精度不能达到使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。

为确定零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部特别公差及定位方式的确定方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+整形，以确定零件搭接面的面轮廓度要求。

冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在冲压件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。

另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向技术分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在分总成上出现低一层没有用过的定位销、主定位面。以确定焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。

因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在冲压件模具及焊接夹具制造时应严格遵循。

冲压件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作，从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理，可使匹配问题管控较。

为了确定量产阶段的驾驶室装配质量，将冲压件和白车身的问题去掉在试制阶段，在全序冲压模具制造完成后，进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证需要。

焊接夹具的作用是在焊接过程中对冲压件进行定形、定位、夹紧，确定焊后分总成的精度，是车身焊接精度较根本的确定。因此，试制阶段的焊接匹配验证活动，是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据，排查冲压件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。

冲压件生产问题处理：

1、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；

2、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

3、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；

4、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；

5、线偏移：制件成形时，需要先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

6、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不适当、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

7、其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外。