拉伸件加工和材料提升利用率的方法

拉伸件加工使用的原材料，需符合GB710－65《碳素钢薄钢板技术条件》、GB2517－81《一般结构用热连轧钢板和钢带》等有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。拉伸件的原材料应有质量证明书，它做到材料符合规定的技术要求。在每分钟生产数十、数百件拉伸件的情况下，在短暂时间内完成送料、拉伸、出件、排废料等工序，常常发生、设备和质量事故。因此，拉伸中的生产是一个很重要的问题。检验员需戴上触摸手套沿着拉伸件纵向紧贴拉伸件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。需要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之检验方法。将拉伸件放入检具，依据检具说明书操作要求，对拉伸件进行检测。

拉伸具有、加工成本还行、材料、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。采用拉伸与焊接、胶接等复合工艺，使零件结构较趋正确，加工较为方便，可以用较简单的工艺制造出较复杂的结构件。拉伸件拉伸用板料的外表和外延遵从对拉伸废品的质量影响很大，乞求拉伸资料厚度大略、均匀，外表亮光、无疤、无擦伤、无外表裂纹等。遵守强度均匀，无领会偏向性，均匀舒展率不错，屈强比低，加工硬化性低。

拉伸件具有较不错的尺度精度，同模件尺度均匀共同，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可满意通常的安装和使用需求；拉伸件是在质料破耗不大的前提下，经拉伸迫作出来的，其零件分量轻、刚度好，而且板料经过塑性变形后，金属内部的规划结构失掉改进，使拉伸件强度有所前进；拉伸件在拉伸过程中，因为材料的内部不受破坏，故有好的材料质量，外赏美观，这为设备喷漆、电镀、磷化及表面处理供应了便利条件。

拉伸工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在拉伸过程中使拉伸件与坯料沿相应的轮廓线相互分离，同时拉伸件分离断面的质量也要达到相应的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

拉伸件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（拉伸件）的成形加工方法。拉伸件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的拉伸件加工，不同种类的拉伸件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。

用于拉伸件加工的铝合金板可用韦氏硬度计检测，材料厚度大于13mm时可改用巴氏硬度计，铝板或低硬度铝合金板应采用巴氏硬度计。拉伸和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。拉伸的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

提升原材料利用率是汽车拉伸件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提升材料的利用率，主要从以下几个方面着手：

一、零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车拉伸件的产品及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过改进拉延工艺以缩减零件下料尺寸，优化材料工艺定额，提升材料利用率。

二、工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也提升了原材料的利用率。

三、组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后大的块料或角形料不能再利用的，在充足考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小拉伸件采用余料生产Ll另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，要正确规划，争取将余料的利用率达到大。

四、落料排样的优化。现有工艺：横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35%，使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%，提升0.8%。进一步优化落料排样，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%，提升了8.04%。

五、工序的优化。如纵梁外板内增加板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从14%提升到40%。