五金冲压件的特性和生产问题的处理

五金冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提升其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以成品质量和高的合格率。

五金冲压件是借助于常规或冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

钢材中有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成，休息时间长，临蓐成本还行，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。

汽车行业市场竞争激烈，汽车在达到制造技术的同时，汽车制造成本是汽车市场竞争的另一重要的因素。对于轿车来说，冲压件作为整车构成的重要组成部分，占整车成本的10%~20%，占整车重量的30%~50%，所以，提升汽车车身冲压件的材料利用率，降低材料消耗，对降低整车成本，实现绿色制造意义重大。

根据汽车行业现状，当汽车白车身材料利用率达到55%以后，进一步提升材料利用率的难度将大幅增加，为此，通过分析汽车冲压件工艺技术，并从车身设计到车身制造方面进行技术分析，并且在整车产品性能的前提下，通过提升车身材料利用率，达到降低整车车身成本，提升汽车产品市场竞争力；通过提升提升材料利用率，达到降低材料消耗，实现汽车绿色制造。

材料利用率的提升需要从以下6个工艺技术路线进行。

一、结构优化方法：①正确分件避免零件局部突起；②减小零件；③避免零件编号剧烈。

二、材料优化方法：材料规格标准化。

三、造型优化方法：①优化造型分块；②减小零件；③避免零件过于扁平化。

四、利废生产方法：利废生产。

五、套材生产方法：套小件生产。

六、工艺优化方法：①开口零件结构成形代替拉深成形；②减小工艺补充量；③模具精剪代替常规精剪；④优化排样方案；⑤优化分模线；⑥材料利用率提升的工艺创新。

冲压件生产问题处理

一、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；

二、线偏移：制件成形时，先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

三、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；

四、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

五、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不适当、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

六、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；

七、其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。

1)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

2)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。