冲压工艺设计和现代化工艺升级

冲模中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。

是冲模数字化与智能化设计，起先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有、高寿命的特征。

五金冲压件的工艺方案确立后，以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而多个工序组合或单个工序，尽可能的组合冲压工序，并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。

生产过程中的模具参数包括刀口间隙，模具氮气缸压力，坯料限位尺寸等，这些参数需要在模具保养作业指导书中明确；工艺参数一般由模具本身决定，主要包括装模高度、闭合高度、液压垫行程、液压垫压力、平衡器压力和顶杆规格，这些信息需要在《模具安装卡》明确，如果涉及到相关参数的改变需要，品质人员确认，在模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。

设备参数主要包括工作台平行度，工作台垂直度，滑块平行度，滑块垂直度，液压垫吨位精度，平衡气压精度等，这些参数如果出现偏差会严重影响冲压件品质，这些参数需要设备技术员定期测量和监控，对于冲压车间来说一般是每季度检测一次。

冲压件现代化工艺升级

汽车生产制造中底盘冲压件制造工艺水平不但影响到底盘的性能以及质量，而且会对汽车整体品质产生大的影响，所以，在汽车生产中，相关工作人员应该积拥抱新工艺和，提升底盘冲压件生产工艺，推动汽车生产工艺的整体升级。

一、实现工艺设计化

随着汽车零部件的制造工序的不断变化，以侧围外板为代表的零部件由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造，进而使得冲压产品持续向数字化、化、化和自动化方向发展。

二、零部件虚拟制造

对冲压生产单位来说，如果虚拟制造环节控制不当，通常会造成零件生产不稳定。为此，在产品设计过程中出来要对零部件的材料利用率进行策划，还要通过虚拟制造环节解决问题。

三、加工工艺的多样化

当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以采用冲裁工序。当弯曲件弯曲半径小于允许值时要在弯曲后增加一道工序；当拉伸件圆角半径小或尺寸精度要求较不错时需在拉伸后增加一道工序。对于五金冲压件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的需采用多道冲压工序。时可在冲裁工序后再增加一道校平工序。