拉伸件翻边质量的缺陷

拉伸工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉伸、成形）两大类。分离工序是在拉伸过程中使拉伸件与坯料沿相应的轮廓线相互分离，同时拉伸件分离断面的质量也要达到相应的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

拉伸件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（拉伸件）的成形加工方法。拉伸件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的拉伸件加工，不同种类的拉伸件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。

拉伸件的翻边是生产过程中常见的质量缺陷，发生在大型汽车生产设施中。一方面下降了生产过程的稳定性和生产率，增加了零件的废品率；另一方面，会造成愈多的模具磨损，下降模具的寿命和精度，增加模具的维护次数和生产停机时间。

拉毛的本质是由于工件和模具表面之间的局部粘附(咬合)。改进拉毛问题的方法有多种，但基本原理是改变模具和被加工零件之间的摩擦基体的性质，使摩擦基体被不容易粘附的材料代替。

进入生产现场调试阶段后，通常有以下方法来改进拉毛问题。

1、在模具和工件之间加一层其他物质，使工件与模具分离(如涂润滑剂或特别润滑剂或加一层PVC或其他材料)。

2、用纳米涂层涂覆腔体，如RNT技术。

3、使用自润滑涂层钢。

4、替换模具材料，提升模具硬度。

5、模具表面处理，如镀硬铬、PVD和TD等。

影响回弹量的因素包括冲压材料、板材厚度、冲压力、模具尺寸和形状。

1、弯曲模具。弯曲是指内外开口小，向外开口随增大而减小。弯曲度一般应大于板厚的4倍。

2、模具的肩部半径太小。模具肩部半径过大时，冲压件会向外张开，过小时，冲压件会向内倾斜。一般选择板厚的2~4倍。

3、凸凹碰撞间隙。冲头和模具之间的间隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合冲头。冲头的转角半径越大，回弹越大。相反，当差距太小时，反弹是相似的，但它变得向内。一般间隙小于0.O2~0.05毫米

4、冲头曲率半径。回弹随着曲率半径的增大而增大，随着曲率半径的减小而减小。虽然因材质不同略有差异，但一般建议选择以下厚度。同时应考虑曲板材料的曲率半径小。

由于上述因素的存在，如果综合考察这些因素和回弹性能，对于受压件的弯曲应允许回弹的原因，然后停止原因。回弹的根本原因是弯曲过程完成后，弯曲件受力不均。如果将这部分不均匀应力转化为均匀应力，即使整个截面是压应力或拉应力，回弹也可以减小。但是有些冲压件对变形有要求，比如不适合压痕，这就需要在设计和工艺上有相应的解决方案。对于这类冲压件，应采用凸模和凹模的形状，对于回弹小的冲压件也能起到很好的作用。