电池片加工时常出现的问题

电池片加工厂在加工不锈钢电池片时，会发现不锈钢电池片难以加工。其实这是由不锈钢材质本身的特性所以定的。通常加工不钢钢材质的电池片时会出现以下问题：

一、拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。

二、拉深时，难以达到预期的形状。

三、拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。

四、导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。

五、屈服点高、硬度不错、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。

一个电池片从加工到成品，大致需要以下几个生产步骤：

一、冲裁将金属板材（或管材）按图纸尺寸进行剪切成所需形状和大小。

二、弯曲使板料的曲率半径变小；

三、精整修整毛边及飞边等；

四、下料电池片下料是冲压加工的一道工序。根据图样要求，将钢板剪成所需板料或带料。

五、检验测量零件的尺寸公差及形位偏差等参数是否符合设计要求。

六、包装打包并贴上标牌后入库。

七、拉深使板料的厚度变薄，以减小电池片的壁厚；

八、成形通过拉伸使材料形成一些形状的工件；

电池片的匹配验证是一项多轮次的反复性工作，从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理，可使匹配问题管控较。成本对于任意一个企业来说，都是重要的，成本控制可以说是企业管理的核心。

电池片表面擦伤的原因及其解决办法：

一、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

二、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

三、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

四、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

五、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

六、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

七、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

电池片在薄钢板的生产制造方面，其长度需要是50mm的若干倍数，在宽度方面，其需要是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定，使得在零件的剪切排样设计中，其容易出现材料浪费情况的发生，材料的利用率不高。

应对此种情况，可选用的开卷剪切线，来解决这一问题，由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优点，其在下料尺寸的精度方面，也的准确，因而其能够的提升汽车电池片产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的不错特性，当前我国汽车生产的下料工艺环节中，开卷线已普遍的应用，并在提升材料利用率方面，取得了明显成效。

对电池片的结构进行优化设计，在充足体现其工艺性的同时，提升其设计的经济性。在产品设计时，应充足考虑到汽车电池片所需零件，及其结构组成等实际情况，从整体角度来优化其各零部件的设计，使其大限度的节约金属材料。