冲压件的冲压工艺及检验方法

冲压件的冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等，成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等。针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷，提出较为详细的防预措施与解决方案。

一、起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压，当平面方向的主、次应力达到程度时，厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同，可将其分为两种类型，一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱；二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了控制该缺陷，具体的解决思路如下：(1)从产品设计角度考虑：尽量减小翻边高度；使造型剧变区域呈顺滑状态连接；对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型；(2)从冲压工艺设计方面出发：加大压边力，控制进料速度；工艺补充增加圆形或方形拉延筋；在正确范围内增加成形工序；(3)对于冲压材料的选择：在达到产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，应选用成形性不错的材料。

二、开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中，应变超过其限度，较直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型：一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂，断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的；二种是由于材料变形量不足而破裂，如尖点部位的开裂；第三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此，为了防预断裂缺陷，根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下：(1)选择正确的坯料尺寸和形状；(2)调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；(3)增加工艺切口，确定材料正确流动，变形均匀；(4)改进润滑条件，减小摩擦力，加大进料速度；(5)减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；(6)采用延展性和成形性不错的材料，减少裂纹。

三、大部分冲压制件都会产生回弹缺陷，回弹产生的根本原因可归纳如下，即零件在冲压变形后，材料由于弹性却载，导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。对于回弹缺陷，解决思路如下：(1)补偿法，即根据弯曲成形后五金冲压件回弹量的大小，预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度，来补偿工件成型后的回弹，该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定；(2)拉弯法：在板料弯曲的同时施加拉力，以此使得板料内部的应力分布较为均匀，进而减少回弹量；(3)局部加压法：使变形区变为三向受压的应力状态，从根本上改变弹性变形的性质；(4)通过局部加筋及其他增加刚度的方法，以提升冲压件刚度，减少变形。

模具制造质量的水平，直接反映出冲压件质量水平，如何正确判定冲压件质量状态，好的缩短模具制造制造周期和整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法进行详细介绍。

一、触摸检验：

1、检验方法

(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。(2)检验人员需戴上纱手套，五指并拢，指肚沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，感受冲压件外观的凸凹不平，要触摸冲压件的所有表面和轮廓。这种检验方法取决于检验员的经验。(3)需要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证。

2、检验缺陷触摸可检查包括变形、坑包、麻点、压痕、起皱等质量缺陷。

二、柔性纱网的打磨：

1、检查方法

用干净的纱布将冲压件的表面擦干净，用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，每张纱网可使用检验15个外观件。

2、检验缺陷

柔性纱网打磨可检查任意麻点、压痕、坑包等不易发现的缺陷。

三、油石打磨：

1、检查方法

(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净，可选择大油石尺寸：50x25x200mm或小油石尺寸10*10*100mm进行打磨，使用油石的自重进行打磨，不能对零件施加附加压力。(2)对有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对小的油石打磨。对于圆角和难以接触的区域，应当使用适当的小油石(小油石尺寸10*10*100mm或8*100mm的半圆形油石)。(3)油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特别的地方还可以补充横向的打磨。

2、油石粒度的选择

油石粒度选择取决于表面状况(如粗糙度、镀锌等)。建议用细粒度的油石，应选择油石粒度应不小于800#。

3、检验缺陷

油石打磨可检查包括变形、坑包、麻点、滑移线等质量缺陷。