拉伸件的特点和加工时撕裂偏差的原因

拉伸件的特点

1、拉深时，难以达到预期的形状。

2、拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。

3、拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。

4、屈服点高、硬度不错、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。

5、导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。

拉伸件加工中撕裂偏差的原因：

1、在拉伸件加工过程中，该过程的参数可能是不正确的，因此一般要求该核心压力和所述两个部分接合在一起，并且片材材料发生塑性变形，以形成当机器滑块滑下，然而由于缺陷，例如不稳定份质量的打印，则表示该机床的压力在压力不平衡状态在生产过程中，形成基质的凸缘加工挤压部的设计，它表明模具初始设计中小压制表面的特性。

2、但忽略了压制芯的形成座圈，它与模具的加工部分和图纸设计之间的误差有关，形成挤压部件之前，是通过定位销和在芯材压力的顶表面的孔进行的，从而使芯材压力应确定稳定性，是和正确的在这件作品的构造中，地面导轨很滑，否则工件将在成形过程中是不稳定的，使得芯的压力和模具壁碰撞。

3、如果其它因素在模具结构考虑，和使用特别指导的滑动的被忽略的，面向处理的概况的结构被采用，和后面的空格是不能调节的空间太大，会导致拉伸件加工部件撕裂，不锈钢由于其不错的性能，而在工业生产中被普遍使用，但其在拉伸件加工中的性能差，片的表面容易划伤并且模具易于粘附瘤，它对拉伸件加工质量和生产速率有很大影响。

影响拉伸件尺寸精度的因素很多，如冲裁间隙、模具制造精度、材料性能和厚度、拉伸件形状和尺寸等。主要因素是冲裁间隙。当冲头与模具间隙过大时，落料时对材料的拉拔作用很大，因此拉拔变形大。

冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸减小，而冲孔件尺寸增大。当间隙太小时，由于阳模和阴模的挤压，材料被压缩和变形。冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸增大，冲孔件尺寸减小。

拉伸件的尺寸精度也与材料的性能和厚度有关。材料的性质直接决定了板料在冲裁过程中的弹性变形。软质材料冲裁后弹性变形小，弹性回复小，使得精度较不错的零件，较硬的材料冲裁后弹性变形大，弹性回复大，从而使得精度较低的零件。

此外，尺寸精度还与零件的形状和尺寸有关。零件尺寸越大，形状越复杂，模具的制作和调整越困难，模具间隙的均匀性也难以确定，所以尺寸偏差越大。在模具制造精度相应的前提下，讨论了上述因素对拉伸件尺寸精度的影响。如果模切边的制造精度低，冲压零件的精度就无法确定。因此，凸模和凹模边缘尺寸的制造公差应根据工件的尺寸精度要求来确定。