拉伸件表面擦伤是什么原因？

拉伸件表面擦伤的原因及其解决办法：

1、拉伸件弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行拉伸件弯曲时，应尽可能的确定拉伸件弯曲方向与轧制方向有的角度。

2、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的拉伸件弯曲模，则在拉伸件弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

3、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

4、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

5、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

6、毛刺面作为外表面进行拉伸件弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在拉伸件弯曲时应将毛刺面作为拉伸件弯曲内表面。

7、凹模圆角半径太小，拉伸件弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免拉伸件弯曲件擦伤。

拉伸件问题解析及原因，现在，小编将和你一起了解：

1、拉伸的影响

拉伸件沿模口的材料流动阻力分布与拉伸深层直接相关。在凹凸曲线位置，拉伸件拉伸过大，会造成变形抗力分布不均匀和起皱，应尽量避免。

2、调整压边力的大小

当工件周围均匀产生褶皱时，应判断挤压力不足，可通过逐渐增大挤压力来去掉褶皱。拉伸件拉伸圆锥形件和半球形件时，大部分材料在拉伸开始时都是悬空的。容易产生侧壁起皱，所以除了增加压边力外，还需要增加板内的径向拉应力，去掉起皱。

3、凹模圆角半径的影响

拉伸件模具圆角半径过大，毛坯通过模具圆角流入模具所产生的弯曲阻力小。弯曲阻力越小，越容易引起起皱。模具半径越小，抗弯能力越大，起皱的可能性越小，但在苏拉伸件中容易造成开裂和拉毛。

拉伸件表面拉毛的实质就是模具与冲压件表面出现粘着咬合。这是一种质量缺陷。冲压件表面拉毛多数是由于零件和模具表面局部出现咬合，模具间隙不稳定导致的。冲压件表面拉毛会导致模具不稳定和影响冲压件的精度。改进冲压件表面拉毛的方法有多种，它的基本原理都是通过改进模具与被加工的零件之间的摩擦，使零件不易粘在模具上。

拉伸件工艺的基本要求：

1、拉伸件成形性能的要求，对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提升，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有的塑性，塑性越好的材料，越不易分离。

2、拉伸件在设计零件的结构形状时，采用结构简单正确的表面(如平面、圆柱面、螺旋面)及其组合，同时还应当尽量使加工表面数目少和加工面积小。

3、拉伸件所用的材料，不仅要达到产品设计的技术要求，还应当达到冲压工艺的要求和冲压后的加工要求(如切削加工、电镀、焊接等)。

4、规定适当的制造精度及表面粗糙度零件的加工费用。拉伸件的加工费用会随着精度的提升而增加，在精度较不错的情况下，这种增加为明显。因此，在没有充足根据时，不应当追求高的精度。同理，拉伸件零件的表面粗糙度也应当根据配合表面的实际需要，作出适当的规定。拉伸件加工工艺较为复杂，为拉伸件产品性能能达到使用要求，就需要遵循相应的工艺要求，生产可行性。

5、选择正确机械制造中毛坯制备的方法，可直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的生产技术条件有关，一般取决于生产批量、材料性能和加工可能性等。