冲压件表面擦伤和选择工艺方法

1、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

2、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

4、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

5、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

6、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

7、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

冲压件在薄钢板的生产制造方面，其长度需要是50mm的若干倍数，在宽度方面，其需要是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定，使得在零件的剪切排样设计中，其容易出现材料浪费情况的发生，材料的利用率不高。应对此种情况，可选用的开卷剪切线，来解决这一问题，由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优点，其在下料尺寸的精度方面，也的准确，因而其能够的提升汽车冲压件产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的优异特性，当前我国汽车生产的下料工艺环节中，开卷线已普遍的应用，并在提升材料利用率方面，取得了明显成效。

对冲压件的结构进行优化设计，在充足体现其工艺性的同时，提升其设计的经济性。在产品设计时，应充足考虑到汽车冲压件所需零件，及其结构组成等实际情况，从整体角度来优化其各零部件的设计，使其大限度的节约金属材料。

对于部分金属材料利用率较低的产品零件，相关设计人员需对其进行研讨改进，设计出金属材料利用率较不错的零部件，再将经过优化的零部件组合起来，获得金属材料利用率较不错的汽车冲压件产品。此外，工作人员还要增加对产品的工艺性审查，同时产品经济效益，从而在不降低产品质量的同时，也能的降低汽车冲压件的生产成本，提升汽车生产制造的总体经济效益。

正确的选择冲压件工艺方法。在生产汽车冲压件时，起先要正确选用材料，然后根据所用材料，及其产品质量要求的实际情况，正确的选择加工工艺手段，在产品质量的前提下，提升金属材料的利用速率。

具体来说，其主要包括以下几个方面：

一是选择择少、无废料冲裁。在明确了产品设计方案后，在材料的选择方面，应尽可能的选择那些少、无废料，进行冲裁。若此类材料难以达到产品结构的需求，相关设计人员可以根据此类材料的实际情况，对产品结构进行改进优化处理，从而大限度的提升材料的利用率。

二是明确工艺排样。在对产品工艺方法进行设计时，应充足考虑到多种情况，预先设计若干方案，进行对比，并从中选择较优的排样方案。在计算落料搭边时，要结合当前我国在汽车冲压件生产制造的实际工艺水平，将其薄板料搭边的厚度，设计在三毫米以上，同时其厚板料搭边的厚度值，要超过料厚；

三是正确应用套裁方法。在对汽车冲压件产品的生产工艺进行设计时，要充足考虑到其所用零件材料的规格尺寸，及形状等特性，在零件的余料区域，实施套裁处理，获得另外一个零件，然后再将此零件的余料予以切除，从而可以获得两个零件。如此一来，不仅能够的提升工作速率，很大的缩短工时，还能的提升材料的利用率，提升汽车冲压件产品的生产效益。此外，在对材料剪切排样中，也可以正确应用套裁工艺手段，提升金属材料利用率。