冲压件模具的发展和加工问题

随着模具向化和大型化方向发展，加工精度超过1μm的超精加工技术和集电、化学、特别波、激光等技术综合在一起的复合加工在今后的模具制造中将有广阔的前景。加工使工件获得光滑表面，节省加工时间，典型的步进距0.0254mm，而尖点只有0.001mm高，经过加工的工件表面大多数都光洁，无需钳工的进一步加工。

随着各种的发展，已出现了模具自动加工系统，该系统由多台机床正确组合，配有随行定位夹具或定位盘，有完整的机具、刀具数控库和数控柔性同步系统，具有实时质量监测控制系统。汽车覆盖件模具中发展是技术要求高的中轿车大中型覆盖件模具，是外覆盖件模具。板和不等厚板的冲压件模具及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。功能多、多工位级进模中发展是、和大型、高寿命的级进模。精冲模中发展是厚板精冲模并不断提升其精度。

软件的功能模块越来越，同时各功能模块采用同一数据模型，实现信息的综合管理与共享，支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程。有的系列化软件包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计渲染、模具设计系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等；模具设计、分析、制造的三维化、无纸化使新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享；同时，随着竞争、合作、生产和管理等，以及计算机软硬件技术的发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有，也有可能。

为了提升冲压件模具的寿命，模具表面的各种超硬处理等技术也是发展。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、原型膜具制造及计算机辅助应用技术等方面形成解决方案，提供模具与工程服务，提升企业水平和模具质量，这愈是冲压件模具技术发展的。压铸模CAD/CAM技术能明显缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提升产品质量。原型(FOP)与守旧的经济模具相结合，制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具、模具精度低、样件制造难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的模具制造，并且了制件的精度。

冲压件是借助于常规或用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

在冲压件加工全过程中以便提升生产速率，能够将好多个基础形变方法的工艺流程合拼，构成一个新的工艺流程，被称作复合型工艺流程。金属材料或非金属材料在外力下造成形变，当外力作用超出原材料的屈服限度后，刚开始塑性形变。假如工作压力再增加，超出了原材料的極限抗压强度，金属材料或非金属材料便刚开始破裂、分离出来。冷冲模是利用金属材料的这种特性，使原材料在室温下分离或变形，然后获得所要求的外观和精度指定的产品。

冲压件加工出现的问题：

1、在对铜、铝合金等软质材料进行连续作业而进行冲压弯曲时，金属微粒或残渣容易附着在作业部位的表面，在物品上产生大的划痕，此时，认真分析工作部位的形状、润滑油等情况，在空白中产生微粒子和残渣，不产生划痕。

2、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

3、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

4、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

5、为了实现木材加工精度的要求，经常采用底部冲压材料的金属冲压弯曲方式。因此，当金属冲压弯曲时，原料板上的弹簧、位置销孔、板板和回程孔等。成为压痕，所以，应该进行调整。

6、当金属冲压弯曲方向与材料轧制方向平行时，零件表面会出现裂纹，从而降低工件表面质量。当金属冲压弯曲超过两部分时，应尽可能金属冲压弯曲方向与轧制方向之间的角度。

7、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。