拉伸件选用设计及标准

拉伸件的选用和设计问题分析：

1、模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。

2、模座的上、下表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在确定平行度的前提下，可允许降低为Ra3.2~1.6μm。垫板：垫板的作用是直接承受和扩散凸摸传递的压力，用以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，垫板的外形尺寸与凹模相同，其固定方法也采用螺钉和销钉固定。

3、上、下模座的导套、导柱安装孔中心距需要一致，精度一般要求在±0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。

4、拉伸件的制造尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。如果需要自行设计模座，则圆形模座的直径应比凹模板直径大30~70mm，矩形模座的长度应比凹模板长度大40~70mm，其宽度可以略大或等于凹模板的宽度。模座的厚度可参照标准模座确定，一般为凹模板厚度的1.0~1.5倍，以确定有足够的强度和刚度。对于大型非标准模座，还需要根据实际需要，按铸件工艺性要求和铸件结构设计规范进行设计。

5、模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对于大型精密模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。

6、所选用或设计的模座需要与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行需要的校核。比如，下模座的小轮廓尺寸，应比压力机工作台上漏料孔的尺寸每边至少要大40~50mm。

冲压加工与任意机械加工一样，也有其自身的加工精度范围。在实际生产中，由于影响冲压加工精度的因素太多，所以对拉伸件的精度要求不宜过高。若精度要求过高，势必给工艺设计、模具设计和制造带来困难。有时则须要增加整形、整修等冲压工序甚至机加工等工序，才能达到工件的要求。

拉伸件产生表面星目的主要原因有：

1、开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；

2、模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；

3、材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；

4、在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；

5、修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中；

6、原材料在热镀锌前母材表面脏；

7、模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延长时间模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；

8、生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面。

拉伸件的设计标准：

1、设计的拉伸件需要达到产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。

2、设计的拉伸件在确定能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、确定产品质量稳定。

3、设计的拉伸件需要形状简单，结构正确，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用较少、较简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提升劳动生产率。

4、设计的拉伸件应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。

5、设计的拉伸件需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格不算高廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

拉伸件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(拉伸件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。