金属配件生产工艺调试分析

金属配件生产工艺阶段：

一、左右件合并工艺的使用：

汽车车身上大多数金属配件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、金属配件的冲次费用等也可以得降低。此外一些特别金属配件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提升材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。

二、废料再利用方法：

废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。

三、使用开口拉伸工艺：

开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。

四、落料工艺的使用：

金属配件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺提升了材料的利用率。

金属配件现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试速率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于金属配件调试现存的问题进行了分析。

一、间隙调整有待优化：

金属配件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为金属配件的尺寸存在相应的公差范围，所以设计人员应当进行需要的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会得好的控制。

二、生产质量难以达标：

生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产区域中对于金属配件的强度、刚度和不怕乏性的要求都很严格。在实际生产过程中，金属配件往往会产生大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提升金属配件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便达到良好的生产质量目标。

三、现场调试速率低下：

现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，较终达到良好的模具调试效果。

金属配件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

1、金属配件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

2、金属配件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得确定，使金属配件强度有所提升。

3、金属配件具有尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。