钣金成型质量和钣金件的特点

钣金成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整，从而提升生产速率和生产效益。

一、加大检测技术

为模具制造工序过程的累积误差，就要做好装配与调试。

二、控制图法

控制图是以统计技术的应用来实现过程控制，主要是对动态生产过程中各道工序按的规则进行及时描点控制图，采取措施降低成本。

三、排列图法

绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来，使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在钣金件产生质量问题的因素中，通常对质量的现象和原因进行分类，从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。

可以采用涂色法进行试冲，根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况，从而大可能地钣金件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。

一、测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法，检验人员要把握测量尺度及范围，五金钣金件的检测是避免钣金件发生批量性问题的重要手段。

二、是匹配尺寸检测，此检测方法遵循检具操作指导书进行，测量内容结合具体的零件情况具体分析，然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。

三、是提升检测人员的素质，现阶段的钣金工人文化水平较低，难免在加工过程中出现急于求成，所以对钣金件的件检验合格后方可小批量生产，待检验全部合格后才可大批量生产，在批量生产中要避免造成成型变化。

钣金加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金钣金件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各钣金工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由钣金零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。因此，统一上下序RP8点，且保持钣金模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在钣金件模具及焊接夹具时应严格遵循。

影响钣金缺陷的工艺参数主要包括压边力、钣金速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂；由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使钣金件均匀变形；钣金工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用少的工序加工生产。另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对钣金工艺过程进行数值模拟，优化工艺过程及参数，以降低钣金工艺缺陷，降低生产成本。

钣金件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过钣金模具钣金加工成形的，它主要有以下特点：

一、钣金件是在材料消耗不大的前提下，经钣金制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构，使钣金件强度有所提升。

二、钣金件在钣金过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

三、五金钣金件具有较不错的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。