五金冲压件的加工要求和缺陷

五金冲压件的工艺要求：

1、五金冲压件在设计零件的结构形状时，好采用结构简单正确的表面(如平面、圆柱面、螺旋面)及其组合，同时还应当尽量使加工表面数目较少和加工面积小。

2、五金冲压成形性能的要求，对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提升，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有相应的塑性，塑性越好的材料，越不易分离。

3、五金冲压件所用的材料，不仅要达到产品设计的技术要求，还应当达到冲压工艺的要求和冲压后的加工要求(如切削加工、电镀、焊接等)。

4、规定适当的制造精度及表面粗糙度零件的加工费用。五金冲压件的加工费用会随着精度的提升而增加，在精度较不错的情况下，这种增加为明显。因此，在没有充足根据时，不应当追求高的精度。同理，五金冲压零件的表面粗糙度也应当根据配合表面的实际需要，作出适当的规定。五金冲压件加工工艺较为复杂，为确定五金冲压件产品性能能达到使用要求，就需要遵循相应的工艺要求，确定生产可行性。

5、选择正确机械制造中毛坯制备的方法，可直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的生产技术条件有关，一般取决于生产批量、材料性能和加工可能性等。

五金冲压件作业有几大特点：

1、材料不需加热一般情况下，在进行冲压作业时，材料不需加热。这样不但可以节约能源，减少加热设备和场地占用，还可避免因加热带来的制品表面氧化、及变形带来的形状尺寸不稳定。也可以防止因温度升高给模具带来的不利影响。

2、产品质量稳定、互换性好采用平板冲压模具成形产品，影响产品质量变化的因素少，危害程度低。有的因素可以采取恰当的措施来加以纠正，使产品的质量控制在理想的范围之内，产品质量的稳定就可以确定其互换性。良好的互换性是流水线大批量生产的基本确定。同时也利于产品的维修、替换。

3、材料利用率不错通过不同的排样方式，如：交叉、斜向、多排、混合、套裁，甚至无废料排样的方式，平板冲压件可以提升材料的利用率，降低产品的材料成本。

4、适应范围广适合冲压成形的产品很多。能解决许多一般机械加工无法或难以完成的加工内容，对于一些薄、软、难、怪、微型的零件，或非金属材料零件的加工成形，平板冲压成形几乎是一个的加工成形方法。

5、生产速率不错单位时间内完成的零件数量或工艺内容较一般加工方式高出数倍，甚至成百上千倍。而且平板冲压工艺还可以在一套模具上采用一模多件、多工艺内容组合加工的方式进一步提升生产速率。

6、冲件力学性能得提升受平板冲压作硬化现象的影响，冲件表面组织紧密，硬度及性增加，冲件的强度和刚性也有所提升。

通过几个冲压件生产过程中比较常见的问题来阐述上述冲压件缺陷。

1、毛刺一般出现在落料件和冲孔件上，由于模具设计不合理或者使用不当，在冲压件剪切面上形成，影响了剪切面的质量，毛刺的形式多种多样，如因为凹凸模之间间隙过小形成的高而薄的毛刺、因为凹凸模间隙过大形成的高而厚的毛刺等。一般情况下较少的毛刺不会对冲压件的使用造成影响，但是对于一些剪切面质量要求较高的冲压件，毛刺的出现会对它们的使用造成影响，严重情况下甚至会使这些冲压件成为残次品。

2、回弹多发生在弯曲件上，是指冲压件成型后，其弯曲角度和弯曲半径产生复原的现象，是材料的内应力分布不均导致变形不均匀引起的。回弹现象跟模具和材料都有关系，一般通过补偿模具回弹量来解决。回弹会对冲压件的精度造成影响，特别是车身上一些大型的冲压件，回弹会导致该件上关键点和关键型面的连锁反应，从而因为精度达不到要求而成为废品。

3、开裂多发生在弯曲件上，如果对弯曲件的弯曲半径和角度要求过于严格，就会出现弯曲开裂，弯曲宽度较小的产品，开裂发生在宽度的两端；弯曲宽度较大时，开裂沿着弯曲线，在宽度的中间发生。开裂会对冲压件的质量、强度等造成影响，严重情况下会导致冲压件成为废品，出现开裂现象的冲压件用在车身上以后，随着车辆的不断行驶，开裂出会逐渐扩大，从而会对车辆的性造成隐患，所以开裂是冲压件制造过程中克服和避免的现象。

4、冲压件的精度差包括型面精度差和孔精度差等精度问题，指型面和孔的精度超出公差范围之外，如由左右拉伸不一引起的冲压件左右形状不一，弯曲结束时发生变形的孔等，一般情况下冲压件精度差可以通过调节模具来纠正。精度是冲压件的基本要求之一，特别是对于一些重要的孔和型面，要求冲压件在这些地方的精度保持在公差范围之内。

5、起皱是指冲压件变形不均匀，截面呈波浪形的现象。引起起皱现象的原因多种多样，如模具设计不当或者使用不当等，但在根本上是由应力集中造成的，所以应力集中是解决起皱的根本方法。起皱会对冲压件的表面质量、强度和使用造成严重影响，会引起冲压件料厚的变化，严重的起皱会引起叠边甚至导致冲压件破裂，起皱也是冲压件制造上一个需要解决的问题。