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讲解“金属配件”的工作流程和冲孔尺寸

金属配件的工作流程如下：

一、机器运转过程中，按下紧急停止开关，看机台能否稳定停止；

二、把手放在光电保护区，检查控制箱是否亮红灯；

三、机器运转时，身体的任意部位均不允许在上、下模之间；

四、光电控制箱亮绿灯为正常；

五、机台、模具有异常，及时上报，勿私自处理；

六、当模具内有杂物需要清理时，需要按下紧急停止开关。选择开关调整为“切”再进行清理；

七、一律使用用双手同步按钮作业；

八、单冲时使用稳定一行程操作；禁止使用寸动及一行程操作；

以上就是锻压机在金属配件加工中的开机流程和作业流程，这两个流程在确定日常稳定工作中起到好的效果。

减少冲压过程的工序数，意味着减少金属配件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的优良措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。

同时，还应采用尽量大尺寸的正确的车身总成分块，如整块式车身左右侧板及车顶盖板，既可使汽车外形美观。空气阻力减少，又可减少金属配件数量及焊点，能地降低成本。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。

金属配件形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。

金属配件在进行出产的过程中其主要的办法是冲压，在相应程度上选用复合模，是多工位级进模，可在一台压力机上完结多道冲压工序，完结由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动出产。出产速率不错，劳动条件好，出产成本还行，一般每分钟可出产数百件。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

一、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，金属配件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

二、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

三、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。