冲压件模具的选材和检查方法

结合冲压件模具的选材条件，将要求归纳为：

一、模具制造的精度条件。冲压件模具，在实际生产期间，应按照后期冲压产品加工的实际情况进行综合评价。如冲压模具后期主要运用汽车冲压生产，则进行模具生产时，就应以切割灵活、柔韧度好的材料作为产品加工，包括：锌基合金、低熔点合金等，这一选择标准，主要是为了方便加工人员，可以在加工生产期问，对冲压件模具进行模具制造，局部模具精度处理等。

二、模具适用环境的确定。模具作为汽车、机械零件等生产的辅助模型，始终伴随着实际生产的各个环节，为规避模具实际运用中出现模具短暂性损坏的问题，制作选材时，需依据实际应用环境，正确进行模具材料的取舍。若模具应用环境高温，可以刚结硬质合金、硬质合金的材料作为一选择。若模具后期应用于强腐蚀性、强氧化性的环境，可以高分子材料、硬质合金等材料作为一选择。

当前，冲压件模具生产材料可大致分为：硬质合金、刚结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、高分子材料、铝青铜等，实现了冲压件模具形式多样、材料种类多样的发展趋势。一般来说，冲压件模具的制造过程，主要经过模具工作条件确定、钢种确定、加工处理三方面。在实际加工中，为确定冲压模具生产材料的正确应用，就从冲压件模具生产环节的多重要素层面进行探究。

冲压件检查方法：

(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净，可选择大油石尺寸：50x25x200mm或小油石尺寸10*10*100mm进行打磨，使用油石的自重进行打磨，不能对零件施加附加压力。

(2)对有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对小的油石打磨。对于圆角和难以接触的区域，应当使用适当的小油石(小油石尺寸10*10*100mm或8*100mm的半圆形油石)。

(3)油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分的地方还可以补充横向的打磨。

冲压件主要存在的重大品质问题有开裂，暗裂，缺料，少料，起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题，冲压车间各班组可依据不同的产生特性，制定不同的相关对策，定期召开冲压件品质提升活动，对冲压件进行评价，主要评价的项目有毛刺变化量，板件变薄量，CP/CPK变化影响的开暗裂风险。车间每月对各班组的质量提案进行实施，开展，效果确认，避免产生报废及重大品质不良流出，冲压件的质量稳步提升。

目前对冲压件的检查大部分依然依靠人工来完成，在大的人力成本和管理的成本，在检测速率及检出率中很难取得很好的平衡，也制约着冲压件的质量提升，在冲压件的品质管理上，我们应积的引进新的质量检测技术，比如所说机器视觉检测技术，可以的识别处冲压件的品质缺陷，这些缺陷包括：毛刺，缺料，起皱，划痕，压印，开裂等。

对于类主要是针对由于人员造成的冲压件品质不良或者流出进行，通过实现在过程失误发生之前加以防止。主要措施是自动作用、报警、标识、分类等，通过可以使得作业人员存在疏忽的情况下也不会产生失误，也就是对可能产生的错误失误进行预测、防止。

生产班组对线体异常点开展此类活动，生产线体制作影响品质、生产等防错，并安排人员对监督防错的实施，车间指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，增加模具或者自动化防错装置，避免坯料放不到位或者坯料方向错误。当完成后，由技术员及相关部门根据使用效果做出终评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。