汽车冲压件生产工艺和现存问题

汽车生产制造中底盘冲压件制造工艺水平不但影响到底盘的性能以及质量，而且会对汽车整体品质产生大的影响，所以，在汽车生产中，相关工作人员应该积拥抱新工艺和，提升底盘冲压件生产工艺，推动汽车生产工艺的整体升级。

一、加工工艺的多样化

当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以采用冲裁工序。当弯曲件弯曲半径小于允许值时要在弯曲后增加一道成形工序；当拉伸件圆角半径小或尺寸精度要求较不错时需在拉伸后增加一道成形工序。对于五金冲压件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的需采用多道冲压工序。时可在冲裁工序后再增加一道校平工序。

二、实现工艺设计化

随着汽车零部件的制造工序的不断变化，以侧围外板为代表的零部件由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造，进而使得冲压产品持续向数字化、化、化和自动化方向发展。

三、零部件虚拟制造

对冲压生产单位来说，如果虚拟制造环节控制不当，通常会造成零件生产不稳定。为此，在产品设计过程中出来要对零部件的材料利用率进行策划，还要通过虚拟制造环节解决问题。

汽车冲压件现存问题

一、间隙调整有待优化

汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会的控制。

二、生产质量难以达标

生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于冲压件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件往往会产生大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提升冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便终达到良好的生产质量目标。

三、现场调试速率低下

现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，终达到良好的模具调试效果。

汽车车身冲压件中，侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸大，造型复杂的五金冲压件，其材料利用率提升难度大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比大，由于侧围成形大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后门内板冲压件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。